走进上海大众仪征工厂

　　[搜狐汽车 导购] 如果你对现代汽车有着浓厚的兴趣，那么你必然对其生产流程有着强烈的探秘欲望，汽车象征着当代科技与技术含量前沿的产品之一，而生产汽车更是彰显了人类智慧之大成，工艺技术之叹为观止。在我们印象中，德系大众品牌汽车一直是先进生产工艺与高端品质的代名词，而今我们再次有幸参观了大众汽车工厂，当然这并不是我们耳熟能详的的一汽-大众长春工厂，而是从2012年7月26日正式投产至今的上海-大众仪征工厂，仅仅诞生两年宛如新生一般，，我们将共同走进这家分钟工厂，解密上海大众的精益生产工艺：

　　作为大众汽车集团在中国的标准化工厂，先进的制造工艺、标准化的质量体系一直为人称道。上海大众仪征工厂正式投产两年来，已成为上海大众重要的战略生产基地，更使上海大众打造了以上海安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波五大生产基地的跨区域联动生产布局。

　　走进上海大众仪征工厂

　　 上海大众汽车仪征分公司位于扬州市仪征县汽车工业园内，占地面积128.05万平方米。进入仪征工厂，整齐划一的厂房矗立在道路两侧，一座处于高速运转中的现代化工厂在眼前。仪征分公司规划产能为60JPH（每小时生产60辆车），年产能为30万辆，高产能高效率是仪征工厂的亮点，几乎每一分钟有一台大众新车由此工厂下线，前面所述的“分钟工厂”便由此得名。

　　目前，仪征工厂主要生产大众品牌New Santana新桑塔纳、New Polo新Polo（目前移至上海工厂生产），斯柯达品牌Rapid昕锐、Rapid Spaceback昕动等车型。特别是桑塔纳车型，从1983年进入国内销售至今已有30个年头，桑塔纳依旧延续着不朽的传奇，甚至中国人对大众的印象一定是桑塔纳。

　　了解过一汽-大众长春工厂的读者，相信对于配套全球一致化的仪征工厂也有所简单了解，其中包括冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间、技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心，以及办公楼等相关配套生产辅助设施。上海大众秉承了德国大众对产品质量的严谨态度和精益求精的精神，各个环节的工艺及制造标准均采用国际化的标准，保证了从这里开出来的每一辆车都拥有了过硬的产品质量。

　　在仪征工厂，一块钢板要经过冲压车间的冲压定型、车身车间组装焊接、油漆车间的涂装喷漆空腔注腊以及总装车间的模块化装备才能成为一个鲜活灵动的汽车成品，终经过一系列的严格测试，一辆被上海大众认可的汽车才算走完了它的生产之旅。

　　冲压车间：高品质产品的起点

　　作为整个汽车生产线的起点，冲压车间建筑面积达5万多平方米，主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。目前拥有两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器,可达到15分钟换模的速度。

　　冲压车间的核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线，总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中、自动化程度的自动化高速冲压线。整条生产线使用自动化换模和机械手更换系统。每条线配以横杆式机械手和4台库卡机器人及高速拆垛系统，采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式，零件拿取精准；高速拆垛系统可以在不停机的状态下更换垛料。此外，间距也由传统压机间距的7.5m缩小到5.2m，减少了输送时间。这些先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量、多品种柔性化生产。这种连续模式生产比停顿式生产节能约20%，极大地提升了生产效率。

　　与此同时，精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心，也是目前为先进的机械技术，能够以稳定的高精度进行加工，保证所加工模具的表面精度充分保证零件尺寸和表面质量，用于冲压的模具全都自德国进口，价格相当昂贵，国产模具对于一些高精度部件的冲压效果并不好，日本进口模具耐久性有问题。

　　除了先进的冲压设备外，长时间的使用要求车身零件必须是经久和耐用。上海大众所使用的双面镀锌板，具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。结合先进的油漆工艺可以保证轿车车身的防腐蚀，使车身表面长时间光亮如新。

　　此外，为了保证车辆的行驶安全，上海大众在与车身安全密切相关的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B\C柱等安全件，广泛采用热成型工艺，通过将特定材质的钢板通过950℃高温约4分钟的加热后由模具成形，再由激光切割设备加工所需的孔与外形尺寸。

　　通常情况下，不少汽车品牌所宣传的在车身上使用的高强度钢板的抗拉强度一般在400-450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度已达到500-800MPa，加热成形后则提高至1300-1600MPa，是普通钢材的3-4倍，极大的提高了车身的抭碰撞能力和整体安全性，在碰撞中对车内人员会起到很好的保护作用。同时由于热成形钢板极高的材料强度，在设计时可以用一个热成形零件代替多个普通钢板的零件减少车身自重，降低汽车的油耗。

　　而针对车身侧围、底板等区域，上海大众也同样采用了整体冲压成形的工艺，虽然加大了冲压难度和对板材的要求，但这种整体的车身零件能够有效地加固车身强度，并兼顾了整体冲压的延展性，外观更加美观。

　　车身车间：机械化国际化的舞台

　　经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。打个通俗的比喻，如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，还是要取决于缝制的针脚是否精细。

　　为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线，拥有近400台机器人，自动化率超过了70%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。

　　通过定位焊接工位的17组机器人精密的协作，对于车身前、后底板和左、右纵梁的点定焊接，让车身结构更加精密牢固、精准无缺。车身焊点总数为4207，高出同级别美系车约8%，高出同级别日系车约12.7%。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行监控。

　　在整个车身车间中，大众汽车上知名的激光焊接技术被普遍采用，即使是仅仅10万元级别的大众车型上也依旧不吝啬，激光焊接通过融化焊丝，使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。

　　这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度，同时焊接速度快、焊点美观都是其优点，不过激光焊接的缺点是设备成本非常高，动辄几千万元一套，以至于目前技术只掌握在有实力的汽车生产商手中

　　除了激光焊接以外，车身车间还采用了大量精益的制造工艺。以门盖定位单面点焊工艺为例，这种工艺取代了传统的凝胶工艺，可以有效防止门盖内外板之间的窜动，让产品表面无焊核，外观美观。同时尺寸控制更精确，质量稳定。同时，相对凝胶工艺，能减少98%毒气排放，且不受外界环境温度变化的影响。

　　油漆车间：高效环保的生产工艺

　　焊接完成后，车身将被送入油漆车间进行涂装。油漆车间对白车身进行喷漆。仪征工厂油漆车间的主要工艺过程由预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。

　　车间采用大众汽车集团全球领先的2010工艺，通过先进的水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测等新材料、新技术的应用，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于水平。较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%，在国内外均处于行业领先地位。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。

　　完成焊接的白车身首先要进入电泳环节，在车身上披上一层电泳漆膜。仪征工厂采用了先进的车身翻转（RoDip）技术，车身进入电泳槽后完成360度旋转，可以有效提高电泳涂装的质量，杜绝了电泳死角的产生，保证外表内腔电泳膜厚厚度均匀，确保车身防腐性能。同时，这种技术的去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。

　　完成电泳后，车身将进入涂密封胶和涂面漆的工艺。在这两个环节，油漆车间都采用了大量的机器人全自动喷涂工艺，提高了喷涂质量和稳定性。油漆车间的PVC自动喷涂密封技术可以更好地保证车身的密封性和防锈性。而在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。

　　进入空腔注蜡防腐工艺环节，为了防止水分残留在车身的空腔中，影响车身内部防腐蚀，上海大众在国内率先引入空腔注蜡技术。这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，上海大众通过机器人在线自动检测湿膜厚度，能在90秒的时间内对每台车身的50个点自动检测，确保油漆膜厚的均匀性和漆膜厚度要求。

　　总装车间：高效运转的机械化空间

　　经过喷漆后，进入总装环节。总装车间采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。

　　作为全工厂机械化程度的车间之一，总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，底盘合装自动定位，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

　　总装车间也遵循了上海大众追求精益、高精度的生产标准。车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

　　在驾驶舱总装模块中，上海大众采用了驾驶舱与车身一体化工艺，在驾驶舱模块的前围板与车身增加了一道一体化密封链接工艺，提高整车的刚度和密封性、安全性，减少了行车过程中的噪音。整个工艺由驾驶舱涂胶机器人完成，完全保证了工艺的可靠性和稳定性。

　　 仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，每台车子都有自动充电随行小车，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于完全充满状态。

　　技术中心：车辆下线前经过严格检测

　　每辆从总装车间走出的车辆都必须经过严格的下线监测才能终到达消费者的手中。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、时速、怠速、排放、车速校检等检测。车辆需要经过这些测试，合格后还要进入道路测试。

　　道路测试场地共有9种不同的路况，所有的产品车均要通过专业的驾驶员进行路试检测，确保交给用户的每一辆车的动态行驶性能和声学状态良好。路试检测完成后还要对车辆的雨淋密封性、烟雾测试、异响震动测试、气味测试进行检测，、只有当车辆顺利完成所有严格的检测后，才可以进行终的报交，并终交付到消费者手中。

　　从零件冲压到车身焊接，从车漆喷涂到产品总装，仪征工厂的每一个生产环节都凝聚着上海大众的精良工艺和质量领先的生产理念，这也是上海大众30年来交付千百万车主不变的承诺。随着南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙等多地标准化工厂的相继建成投产，上海大众在建立起了多处标准化、高质量的生产基地，未来将会有越来越多卓越的产品从这些工厂中下线，进入千千万万国内消费者的汽车生活中。