走进成都一汽-大众成都分公司速腾生产基地-总装车间 6月20日，作为“Enjoy A+，享受高品质生活”系列网络活动的一部分，广大网友、速腾车主代表和部分网络媒体，应一汽－大众的邀请，走进一汽－大众成都速腾工厂，感受了速腾的生产过程，领略了现代化汽车生产的魅力。 一汽-大众轿车三厂总装车间共分为三期工程建设，分为东、西工厂进行生产。 其中1、2期东工厂建筑面积8.9万平方米，2009年5月开始建设，2011年10建成投产，设计产能达35万辆，目前生产节拍为60S，日产量在1200台左右；三期工程西工厂于2011年7月开始建设，在2013年2月正式投产，建筑面积9.3万平方米，近期设计产能在15万辆，远期产能可达到30万辆，现阶段生产节拍为98S，日产量在610台左右。 总装车间生产线总体采用的是先进的h型规划布局，缩短了物流距离，也使以后生产线的延长更加灵活。另外，总装车间还采用了包括国际先进的电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。在整车检测方面，我们同样采用了国际先进技术，包括激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等，确保在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。 总装车间，由于总装车间有新车型在生产，牵扯商业秘密，不允许随便拍摄要有拍摄证

总装车间是将动力总成等零部件安装到车身上的装配车间，网络技术是其突出特点之一。一汽-大众轿车三厂的总装车间设计生产能力为每小时60辆。车间内主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类；总装设备种类繁多，从加注到激光打号，从整车机械调整到整车电器检定，从网络拧紧系统到网络数据传送，从数据计算机到设备计算机控制，网络几乎覆盖了全部设备控制领域。

在总装车间，经过冲压、焊装、涂装，三个环节生产出的车身与各种零部件在这里经过精准有序、严谨细致的安装，成为一辆辆我们所熟悉的速腾车。速腾工厂总装车间生产线采用h型规划布局，应用了电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，大大提高了车辆生产的效率。其中，自动扭紧机来完成全自动拧紧作业，并且将拧紧数据上传到数据库，保存15年以上。在整车检测方面，激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等手段，确保了在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。

经过这次参观，速腾工厂国际领先的设备、先进的自动化流程、严谨的造车理念、严格的质量把控，给不少参观者留下深刻的印象，让速腾生产持续、高效地推进，也使速腾高品质A＋车的产品质量也更值得信赖，不但增加了“速腾族群”的自信心，而且也将赢得更多消费者的信赖。